由于粗颗粒质量大，不_燃烧的几率大于细颗粒，易在一电场沉降，因而普遍认为含碳量应按照电场依次降低分布。从上面试验结果来看，所取灰样含碳量呈依次升高趋势。通过对灰样进行粒度分级，发现同样存在这样的问题，同样粒径范围内含碳量随电场分布成逆向分布，依次升高。
飞灰中的未燃碳形成原因在烧结过程中， 固定碳的燃烧为形成液相和其他反应的进行提供了必要的热量和气氛条件， 对烧结矿的产量和质量都有很大的影响。燃烧层的温度一般在 1100 左右， 废气中CO、CO 2共存。
烧结料中的碳在温度达到 700 以上即着火燃烧， 发生下列反应：2C+ O 2 = 2CO（ 1）C+ O= CO 2（ 2）2CO+ O 2 = 2CO 2（ 3）CO 2 + C= 2CO（ 4） 煤燃烧过程的形态转化煤粉颗粒燃烧时体积经历膨胀和收缩两个过程： 挥发份逸出煤粉颗粒表面开始燃烧， 煤粉颗粒体积受热膨胀， 随着挥发份的消耗， 煤粉体积开始减小， 在缩小到初始粒径的 1. 5倍左右时， 进入固定碳燃烧阶段。颗粒粒径随燃烧逐渐减小， 成为粉煤灰； 另外一部分膨胀变大的颗粒， 由于未能及时收缩到初始粒径大小_被弹离沸腾层， 形成比煤粉初始粒径大的颗粒， 进入除尘器并被收集下来， 由于其中的固定碳尚未燃尽， 形成的飞灰含碳量相对较大<2>。煤燃烧过程的形态转化如 所示。
碳的燃烧时间占煤燃烧时间的 90% ， 当可燃物绝大部分都燃尽以后， 尤其是灰分熔融掩盖了剩余的焦炭， 形成碳的不_燃烧。
影响因素
通过对上述试验结果及烧结生产过程研究分析发现， 造成含碳量逆向分布的原因有以下几方面：
（ 1） 收尘条件影响当烧结机头含尘烟气进入电除尘器， 在被收集过程中，由于生产工艺自身的缺陷， 收尘条件反生变化， 颗粒间碰撞次数和强度都会增加， _终使大颗粒破碎成无数小颗粒， 形成小碳粒在后电场被收集下来， 形成含碳量逆向分布。
（ 2） 粉尘比电阻影响试验对上述三单位的灰样的比电阻测测定， 结果飞灰中未燃碳越多， 电除尘器的效率越低， 说明未_燃烧的炭粒比飞灰_难收集。烟气进入除尘器后大颗粒很容易荷电吸附在极板上， 原来的电荷立即被中和， 大颗粒在带上与极板极性相同的电荷后， 一部分形成二次扬尘； 一部分大颗粒飞向后电场被收集下来， 或者在过程中碰撞破碎成小颗粒被收集， 形成逆向分布。
（ 3） 烧结工艺影响混合料装入台车后， 经点火、抽风， 使烧结过程开始。烧结杯解剖表明， 抽风烧结过程有明显的分层性。烧结矿层、燃烧层、预热干燥层、过湿层、混合料层在点火后依次出现。
随着时间推移， 各层向下移动， 后依次消失， _后剩下的全是烧结矿层。烧结料中水分影响烧结混合料中加入_量的水是为了混料成球， 提高料层的透气性。大多数为游离水， 褐铁矿中含有较多的结晶120烧结机头电除尘器不同电场飞灰含碳量分布规律的研究水。游离态水量的变化会改变生石灰的使用量； 烧结料中的结晶水分解温度比水分蒸发温度高得多。结晶水分解要吸收热量， 会使烧结温度降低， 需适当增加混合料配碳量。
烧结料层透气性影响垂直烧结速度的大小， 受燃料反应性和抽风中氧量及风速的影响较大， 与抽入料层的风量成正比。确切的说， 垂直烧结速度取决于烧结过程中的透气性， 烧结过程中的透气性同烧结过程各层的透气性变化密切相关， 而与原始透气性无关。烧结过程中料层的透气性不断变化， 气流在料层中的不均匀分布会造成不均匀的垂直烧结速度， 而不均匀的垂直烧结速度又会加重不均匀的气流分布。混合料透气性差， 从侧板附近抽入的空气大于理论空气需要量的空气_会很多， 风速偏离设计风速， 造成燃料燃烧不_， 导致进入除尘器的未燃碳的增加。烧结料层中的气氛性质烧结料层中的气氛性质对烧结各反应有重要影响。根据在氧化带内碳粒燃烧的机理， 在碳粒表面附近， 存在 CO 浓度高， O2 和 CO 2浓度较低的还原气氛。而远离燃料颗粒的地方， 则气氛还原性减弱或为氧化性的。这种情况， 在燃料颗粒过大时尤为明显， 因此， 希望燃料粒度< 3mm， 部分含量> 70% ， 且在混合料中分布均匀。
电除尘器运行情况影响烧结机机头飞灰特性， 尤其是其中粉尘比电阻特性对除尘设备有影响， 对国内几家大型烧结厂考查时发现机头电除尘器运行电压都较低， 运行不稳定， 大多 42- 62KV， 高压电源的 VA 特性随烟气温度变化而变化； 二次电流很小甚至为零。如果除尘器前部电场不能正常运行， 必然导致后面电场飞灰粒度和含碳量偏高。这也是含碳量逆向分布的影响因素之一。